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工場でよく利用されている「カンバン」って何のこと?

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工場で働いているとよく聞いたり見たりする「カンバン」って何なのかわからない人が多いです。工場で仕事をするには「カンバン」はとても重要なので事前に知っているといざ働くときに役立ちます。「カンバン」とはどのようなものなのか紹介するので参考にしてください。

カンバンとは何

「カンバン」とは、部品1つ1つにつけられている商品管理カードのことを呼びます。工場などで必要な部品を必要なときに必要なだけ調達するために考えられた方法です。「かんばん」に書かれている事は、商品名、品番、保管場所、生産指示、納品書などの情報が書かれています。その情報などを参考に作業したり商品の発注をします。

カンバンの前提条件

カンバンを使用するのに必要な前提条件を紹介します。「カンバン」を使用するには生産量や品種が平準化されている必要があります。平準化されていなければ、「人や在庫、管理コストが増える」「お客様のニーズに応えられない」「生産負荷がバラつく」「部品の納品遅れが発生する」などの問題が発生します。しかし、平準化していれば過剰な能力や在庫を持たずにちょうどいいタイミングで生産し供給するのが可能です。生産が毎月平均的になれば人を増やしたり減らしたりする必要もなくなります。結果的にコストダウンや顧客ニーズに対応できるため競争力が上がります。

カンバンのルール

かんばんを取り入れるにあたってルールがあるので紹介します。「不良品を後工程へ送らない」「後工程が必要となったものを前工程に取りにいく」「後工程が引き取った分だけ生産する」「かんばんがない時は造ったり運ばない」「かんばんは現物に必ずつける」「かんばんは容器ごとに1枚つける」「かんばんは最初の1個を使用するときに外してポストに入れる」「欠品の時は出来上がり次第後工程に届ける」「工程を安定化や合理化する」このようなルールがあります。かんばんを使用するにはこのルールを確実に守らないと効果を最大限発揮することができません。さらには常に改善を加えより良いものへと変えていく努力も必要です。

カンバンのメリット

カンバンのメリットを3つ紹介します。「部品の過剰在庫を抱えることがない」「在庫管理の効率化・安定化できる」「情報の一括管理ができる」これらがメリットです。使用した分だけの在庫を注文するのでカンバンを利用した方法だと過剰在庫を抱えることがありません。在庫の管理をカンバンを使っておこなっているので効率良く、安定的にできます。現在では電子化されたeカンバンもあり情報共有をしやすくなっています。カンバンの管理さえしっかりしていれば在庫がすぐにわかるのでシンプルでわかりやすい方法です。

カンバンのデメリット

カンバンのデメリットを2つ紹介します。「部品在庫がないので増産となったときにすぐに生産を増やせない」「部品メーカー側の負担は大きくなる」がデメリットです。無くなったら無くなった分だけの在庫が補充されるのでいきなり増産となっても商品を作れる在庫がないため生産を増やすのが難しくなります。部品のメーカーはもし工場がトラブルなどで停止したら工場は在庫が減らないので部品を注文せずメーカー側は納品することができなくなってしまいます。そのため部品メーカー側はいつでも納品できるように常に在庫を抱えていなければならず納品できなかったら過剰在庫となるかもしれません。そのため工場側の生産精度が重要となります。

カンバンとは、豊田市発の製造方式

カンバンとは、豊田市発の製造方式です。なぜ豊田市発かというと愛知県豊田市にあるトヨタ自動車が開発した生産管理の方法だからです。アメリカの生産方法を参考にしようとしたのですが、資金などの面からアメリカの生産方式を取り入れることはできませんでした。しかし見学の帰りにたまたま寄ったスーパーマーケットの商品補充方法を見てそれを参考にして考えられています。徹底的に無駄を省いて効率よく生産するために考えられました。そのためトヨタ発祥の生産方式として有名になっています。

製造は前工程と後工程があることを忘れずに

製造には前工程と後工程あります。この工程を無駄なく個人差なく安定して効率よく作業するためにも「カンバン」はおすすめです。カンバンを理解し使いこなせれば今まで以上に効率良く作業できます。

 

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